写真1にあるような部品（材質Ｓ45Ｃ最大径φ70全長140）を月に数百個程度作る
としたら御社ではどのようにして作られますか。

数が少なければ大抵丸棒から削りだすことと思います。

この場合①材料の無駄が多い②無駄な材料を削り落すのに無駄な手間がかかる、
ことが問題だと思います。

 
【写真：2】

この問題を解決する一つの方法は写真2にあるような材料（φ75×t16の黒皮材とφ38×
145の磨き材）を用いて写真3にあるような、鍛造や鋳物ブランクと同じような接合
ブランクが作れればいいわけです。

しかしこれまでこのような接合ブランクは容易に出来ず、短い丸棒と長い丸棒を
フランジの両側に摩擦圧接で接合する他ありませんでした。

しかしこの摩擦圧接にかかるコストや面倒な圧接バリの除去のために、この程度の数量
では採用に二の足を踏むことと思います。

【写真：3】

多重接合(MJ)では写真２にあるような材料―シャフトは丸棒を切断しただけ、フランジは
切断した丸棒にプレスで穴をあけただけ―を接合金型にセットしプレスの１ストロークで
接合します。

この部品の場合その接合強度は抜去力が45KN緩みトルクが850Ｎｍです。

なお接合強度が強いだけでなく、接合部分の密着性が良いので接合部から水が漏れる
ようなことはありません。写真4参照。

無論母材破断強度が要求されるようなものには多重接合は使えませんが、そうで
なければ大抵の部品には応用可能と考えられます。

1、無駄な材料を使用しない。この部品の場合約57％カットされます。
2、無駄な加工をしない。この部品の場合粗加工で約65％カットされます。
3、無駄な重量物を運搬しない。この部品の場合ブランクの段階で約2.4㎏軽くなります。
これらのことから省資源・省エネ・軽環境負荷が実現することがお分かりいただけると
思います。

さらに
4、適材適所の材料選択ができます。
この部品の場合シャフトとフランジの要求仕様は自ずと異なりますから、無垢材では
どこかに何がしかの無理や無駄が出ます。

多重接合であれば一方の材料に塑性変形能があれば、相手は焼きが入った高硬度材でも
アルミや銅の様な軟らかい材料でもいいのです。

出来る限りご協力いたしますから、一度お手元の部品を多重接合（ＭＪ)で作ることを
真剣に考えてみませんか。